精餾釜式重沸器：結構、原理與應用詳解

精餾釜式重沸器

 、結構組成與特點

1. 典型結構（示意圖參考）

               [氣相出口→返回精餾塔]                 ↑      [管束（加熱介質流經管程）]      ↓    [殼程：待加熱液體][進料口（塔底液體）] → [蒸發空間（釜式殼體）]                 ↓       [未汽化液體出口→回流塔底]

2. 關鍵部件解析

• 殼體（釜體）：

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• 呈圓筒形，上部設有擴大的蒸發空間，用于氣液分離（氣相經頂部出口返回塔，液相從底部回流）。

• 容積通常為塔底液體處理量的 3~5 倍，確保足夠的停留時間和蒸發空間。

• 管束：

• 多采用 U 型管或固定管板式，加熱介質（如蒸汽）走管程，被加熱液體走殼程。

• 管束下方設有折流板，強化殼程流體擾動，提高傳熱效率。

• 氣液分離裝置：

• 殼體頂部可能設置破沫網或擋板，減少氣相夾帶液體，避免精餾塔內液泛。

• 輔助部件：

• 液位計、溫度計、壓力接口等，用于監控運行狀態；排渣口用于清理殼程結垢或雜質。

3. 結構特點

• 優勢：

• 蒸發空間獨立，氣液分離效果好，適合處理高黏度、易結垢或含有少量固體顆粒的物料；

• 操作彈性大，可通過調節加熱介質流量靈活控制蒸發量；

• 維修方便，管束可整體抽出清洗或更換。

• 局限性：

• 體積大、占地多，金屬耗量高；

• 液體在釜內停留時間長，可能導致熱敏性物料分解；

• 傳熱效率低于熱虹吸式重沸器（因自然對流較弱）。

三、工作原理與流程

1. 傳熱過程

1. 熱源輸入：蒸汽（或熱油）從管程入口進入，在管束內釋放熱量后冷凝（或降溫），從管程出口排出；

2. 液體加熱與汽化：塔底液體經殼體底部入口進入殼程，在管束外吸收熱量，部分液體汽化形成氣液混合物；

3. 氣液分離：氣液混合物上升至殼體上部擴大空間，因流速降低，氣相（輕組分）從頂部出口返回精餾塔，液相（重組分，含未汽化液體）從底部回流口返回塔底或排出。

2. 與精餾塔的協同作用

• 重沸器產生的氣相沿塔內上升，與下降的液相在塔板（或填料）上逆流接觸，實現組分分離；

• 塔底液體的溫度和組成通過重沸器加熱量調節，直接影響精餾塔的分離效率和產品純度。

四、應用場景與選型要點

1. 適用工況

• 物料特性：

• 高黏度液體（如潤滑油精餾）、含少量固體顆粒的物料（如催化裂化油漿處理）；

• 需控制蒸發速率的場合（如熱敏性物質分離，避免局部過熱）。

• 工藝要求：

• 操作彈性大（如間歇精餾）、需要獨立氣液分離空間的精餾流程；

• 熱源溫度穩定，允許較大傳熱溫差的場景（如蒸汽壓力充足時）。

2. 選型關鍵參數

五、與其他類型重沸器的對比

六、操作與維護要點

1. 運行控制：

• 保持穩定的殼程液位（通常為殼體高度的 50%~70%），避免液位過高導致氣相夾帶，或過低引發管束干燒；

• 定期監控加熱介質流量與壓力，避免因熱源波動影響精餾塔操作。

2. 常見故障與處理：

• 結垢：殼程液體蒸發后溶質濃縮易結垢，可通過化學清洗或機械清洗去除，嚴重時需更換管束；

• 氣液夾帶：若氣相出口攜帶液體過多，可能是蒸發空間不足或流速過高，需調整加熱量或增設分離裝置；

• 傳熱效率下降：檢查加熱介質是否泄漏、管束是否堵塞，及時排除冷凝液（蒸汽作為熱源時）。